产品质量管理制度-2014年8月修订版

　　为加强产品质量管理，明确在质量管理中的责任，强化产品质量在生产环节控制为主，质检管理环节密切配合的质量管理理念，特制定本办法。

　　一、 坚持自检制度

　　1.自检原则：本岗位生产的半成品要做好自检、自审、自签“三自”工作;各岗位严格按照生产任务单规格、图纸和产品质量标准要求，检查本岗位生产的产品是否符合产品质量标准。发生产品质量事故时，责任人要积极配合车间主管及质量检验人员，查找分析问题，填写质量事故处理报告。

　　2.自检要填写自检表格(详见附件一《零件工序流转、自检过程跟踪表》)，由操作者和班组长签名，自检的内容包含外观、尺寸、功能和装配情况等是否符合图纸规格。

　　3.考核

　　1)生产部负责人要定期检查各环节自检情况和各班组的自检记录，对不实行自检的或自检不符合要求的班组每月进行通报并在每月绩效中考核;

　　2)质检部定期对各班组自检情况进行监督，每月对自检工作不合格的班组进行排序打分，计入每月对生产部及生产部责任人的质量考核评比。

　　3)自检工作考核细则：

　　A：质检人员一旦发现在各工序自检疏漏，对后工序造成加工难度或者产品质量影响，质检部立即通知车间主管人员对该事项整改、培训，并做好整改、培训记录(上级领导不定期抽查相应记录)。

　　B.如当月重复出现自检疏漏失误情况，质检部立即出具《产品生产异常报告》，并可立即通知停止生产。生产部必须在4个小时内书面回复改善措施和善后办法并承担相应损失和后果。质检部做好相应记录。同时，按当月质检部书面《产品生产异常报告》统计，给予对于班组负责人当月绩效扣分5-10分/次，相应车间主管绩效扣分5-10分/次 ，生产部长绩效扣分5分/次。

　　注：

　　(1)自检，就是自己对自己加工的零件、半成品或成品进行外观、尺寸、功能等进行检查。

　　(2)自审，就是对自检的结果和行为进行判定，合格还是不合格，并对自我工作的审视和反思，有质量改善和提高的心理活动，在制作过程中，通过自己的反思、工作的调节和改善，使得产品的质量得到保证和提升。

　　(3)自签，就是对自检工作和自审结论的书面记录作签名，表示进行了自检，并对自检的行为和结果负责。

　　二、互检问责制度

　　1.互检原则：产品在生产过程中，下道工序检查上道工序的产品质量是否符合产品质量管理流程工艺，上道工序是否按生产任务单要求生产;发现不合格产品，下道工序可以拒绝再生产，并报告车间主管、质检部或技术部进行处理;由此影响生产进度由上道工序负责;如下道工序没有进行互检，在生产过程中出现质量不合格，由未发现的班组自行承担责任。

　　已入半成品库的物资流入下环节时发生质量不合格情况，则由质检部承担主要责任。

　　2.互检流程：接到生产任务单的班组，对上道工序流到本工序的零件或半成品进行检验，看数量、种类、标识、合格证等是否齐全，并对尺寸、外观进行检查或抽查。本工序接受的零部件，如未做任何检验，被检查到有上道工序错误仍继续生产，则由本工序生产人员承担全责。

　　三、严格质检员专检制度

　　由质检部人员根据产品的要求和品质情况，进行巡检、抽检和按质检管理流程对产品质量进行全检。

　　质检工作实施过程考核细则：

　　A、各责任区域专职质检员在发生了漏检/错检但情节较轻的，或质检数量和实际库房入库不相符的：第一次给予内部警告，扣当月绩效分10分;半年内第二次再次发生，除扣当月减绩效分外，按损失大小给予20-100元/次的处罚;半年内第三次发生，降一级工资，或情节严重的给予调岗直至开除。

　　B、各责任区域专职质检员在发生了漏检/错检但并造成重大产品质量事故损失的，当月绩效考核全部取消，并给予调岗直至开除。

　　(详见《生产作业指导书》和《各环节产品检验标准》)

　　四、首检检验制度

　　1.首检原则：操作人员和质量检验人员要依照生产任务单规格和图纸、产品质量标准，全面进行首件产品检查，坚持进行首件检验合格后再进行生产的质检基本原则。

　　2.重点产品全检原则：重点产品需技术部和车间主管共同讨论，制定方案，逐道工序检验。成品先检验合格后入库，填质量检查合格单，成品库房依据质量检验合格单入库。

　　3.各工序产品质检标准：质检严格遵守对各工序产品制定的工艺文件和图纸要求或检验标准进行检验;抽检按军方标准MIL-STD-105E 可 接 受 质 量 水 准( 正 常 检 验 ) AQL值按0.4的标准进行抽检(详见附件二《MIL-STD-105E 样本量代码及抽样计划表》)。

　　4.成品出货合格率要达到100%;制程合格率要达到98%，来料合格率要达到98%。

　　注：

　　(1)MIL-STD-105E是美军军用抽样标准，是世界上应用最普及的抽样标准(1989年5月10日发布)，亦是105D的最新版本。美国军用标准MIL-STD-105D是较早使用的调整型抽样标准，也是应用最为广泛的调整型抽样标准，它是1945年由哥伦比亚大学统计研究小组为美国海军制定的抽样检验表。

　　(2)AQL是ACCEPTANCE QUALITY LIMIT接收质量限的缩写，即当一个连续系列批被提交验收时，可允许的最差过程平均质量水平。在AQL 抽样时，抽取的数量相同，而AQL后面跟的数值越小，允许的瑕疵数量就越少，说明品质要求越高，检验就相对较严。

五、对产品不合格处理、返工处理和相应责任的承担。

　　1.不合格产品按体系文件《不合格品返工管理制度》(详见附件三)、《不合格品控制程序》(详见附件四)进行处理，不合格品超出规定的不合格率(详见《各类产品不合格率指标》)造成的损失，对相应的操作者按30%的比例进行相应的处罚。

　　2.不合格产品返工造成的费用，根据情况，由操作者承担负责。

　　3.让步接收必须有副总以上级别审批同意的书面依据。

　　不合格品考核细则：

　　A.因操作不当造成产品不合格需要报废：质检部立即出具《产品生产异常报告》，并上报公司主管部门，按公司审批意见进行相应的处罚。生产部收到《产品生产异常报告》必须在4个小时内书面回复改善措施和善后办法。质检备案并跟踪改善结果。

　　B.质检部对不良率较高产品项目加严检测，质检部对跟踪改善效果不明显的(质检连续3批统计不良率)产品项目，及时出具《产品生产异常报告》，并对生产部后续产品要求专人全部自检检，自检合格后质检部才接受检测，否则质检部有权拒绝检验，由此导致损失和责任由生产部相应人员承担。。

　　4.因技术部图纸等失误造成产品质量事故的处理细则：

　　A.因技术图纸等错误对产品后工序造成加工难度或者影响产品质量但情节不严重的。由质检部出具书面通知，要求技术经办人即时进行整改，质检部按月统计相应错误，交由公司绩效部门对相应人员进行监督考核。

　　B.由于技术资料错误造成报废或损失严重的。质检部立即出具《产品生产异常报告》，按公司主管领导签署意见进行处理，扣除相应人员绩效分10-30分/次，对责任心缺失造成的损失必须造价赔偿，主管人员还需为此承担相应责任。技术部收到《产品生产异常报告》4个小时内必须书面回复改善措施和善后办法。质检备案并跟踪改善结果。

　　C.对于技术资料已经下发但还未生产，质检部发现问题后及时上报主管领导，由质检部立即下达停止生产通知;责令技术部立即进行更改处理;对发现错误人员给予当月绩效加分奖励，同时扣除技术部相应人员绩效5-20分/次。如有建设性建议者经公司副总或者总经理批示后对其进行相应的物质奖励。

　　六、对质检部开展质检工作的奖惩：

　　1.对经过质检部检验出厂的产品，若出现客户投诉的质量问题，由质检部承担全部责任，视情节大小按损失的1%-50%进行质量事故进行处罚。

　　2.对严格执行各项质量管理制度，体系运行过程中大胆管理、认真做好监督检查工作的质检员及相关负责人员，由品质部定期考核推荐，报总经理审议后奖励金额为100~1000元。

　　3.对能及时发现潜在的问题，避免了成批或重大质量事故发生的员工，品质部要及时提出奖励意见，报总经理审批。

　　七、质检部在产品质量管理中的工作职责：

　　1.以技术标准为依据，对来料原材料、半成品、成品及包装产品进行检查，并签发产品出厂合格证。

　　2.执行质量检验标准，督促车间严格执行产品生产工艺纪律，按图纸和计划单规格进行生产，检查各道工序生产质量。

　　3.负责检测仪器、量具的校验、新仪器的编号、做好台账、收发和借用手续、维修和保养等工作。

　　4.做好质量原始数据收集，并进行质量统计分析，及时向公司领导报告产品存在的问题，提出改进意见。根据质量情况和用户意见建立产品质量档案。

　　5.每月至少一次，由质检部提请生产各班组召开车间产品质量分析会，通报当月质量检查和评比结果。不断改进产品质量，掌握车间产品质量信息。

　　6.督促车间职工严格遵守工艺纪律和质量检验制度

　　7.参与对供应商进行评审和供应商供货质量的管控。

　　8.每月至少一次，牵头组织车间人员进行有针对性的产品质量知识的学习，帮助指导操作者正确运用各类数据和工具。

　　9.掌握企业产品质量标准、工艺技术标准、行业产品技术标准，严格执行产品质量检验制度。认真做好各种原始记录。

　　10.对于生产中发现的产品质量问题及时调查处理，帮助分析产生质量问题的原因。对成品出厂后发现质量问题要及时研究解决，不能延误用户使用。

　　11.每月牵头组织技术部、供应部及相关人员，召集一次产品质量例会，检查产品质量和质量管理办法执行情况，分析研究存在的问题，商讨提高产品质量的措施和办法。

　　12.负责每种产品的收样保存工作，并保管有关产品质量检查、分析、查处问题的记录和凭证资料。

　　质检部工作人员职责详见附件五《质检部岗位说明书》。

八、生产部在产品质量管理中的职责

　　1.严格依据图纸资料和生产计划单的规格进行生产;

　　2.坚持首件检验原则，加强自检流程，结合互检办法，严格执行企业《产品质量管理办法》并结合车间实际，抓好落实，确保车间产品质量。

　　3.严格抓好工艺纪律，制止违章操作，确保工艺流程，防止不合格半成品流入下道工序和出车间。

　　4.认真执行“三检”(自检、互检、首检)制度，积极组织职工开展工序间互查，支持检查人员的工作，共同把好产品质量关，发生质量问题时，积极配合质检人员和技术人员分析研究及时处理。

　　5.对完不成车间产品质量指标，发生批量质量事故和其它重大事故负责。

　　6.每月对员工进行至少一次质量意识培训，做到“三懂”，即：懂设备性能，懂工艺流程，懂岗位技术;“四会”，即：会看任务计划单，会操作设备，会维修保养设备，会检验产品质量。

　　7.牢固树立“质量第一”的思想，自觉遵守本岗位职责的各项规章制度。做到技术上精益求精、刻苦钻研，操作上一丝不苟、负责到底。

　　九、质检部-质检工作流程

　　一)原材料检验流程

　　1.供应部要求供应商在送货时必须同时提供产品的检验报告、合格证、《质量认证书》、《双方合同》、《技术协议》、《送货清单》和产品规格等，并定期整理各种采购入库产品相应资料。

　　2.库管应在货物到达后逐一核查送货清单，看数量和种类是否准确齐全，并通知质检部检验。

　　3.质检部收到通知后，检验员根据双方合同，产品质量认证书及送货清单上的规格，要求质检在2小时内根据检验标准、确认书、确认的样品、图纸或规格进行检验，出具料检验报告，发给相关部门，如合格入货仓，如不合格退货处理。如特急需特采，按特采流程处理。如供应商提供的相关资料不全，质检员将视情况作不合格品处理或拒收。

　　4.批量来料按AQL抽样标准进行抽检，凡抽检不合格，作退货处理。对于不合格产品、原材料，应立即向相关部门报告，说明产品不合格原因，并由供应部在48小时内通知供应商并进行磋商处理 。否则，耽误生产时间追究相关责任人之责任。

　　5.质检员对合格的产品应进行签收，并开出合格单后方能入库。

　　二)生产过程检验流程

　　1.新产品试制图纸下发后，技术部须全程跟踪整个试制过程，质检部记录相关检验数据。试制完成后，由技术部、生产部、质检部一起对试制产品进行评审。评审合格，可进入正式生产，由技术部出台产品的各项检测标准，并形成书面资料向质检部、生产部送达。新产品严格按ISO9001质量体系进行研发、评审、试制和生产。

　　2.生产部操作工人在生产过程中必须严格按照图纸、工艺文件和生产计划单的规格进行作业，不得私自更改尺寸规格，如有违规者，质检人员应要求立即停工、整改并做好违规更改图纸、工艺文件和计划单规格的书面记录。并追究操作人员及其上级主管的责任。

　　3.开始生产时，质检员、操作人员和班组长必须进行首件检验，首件检验合格后确定无质量问题再进行小批量或大批量的生产。并由质检员填写首件检验表作书面记录。若因没作首件检验，操作人员和质检人员疏忽造成批量问题，由质检人员和操作人员及其主管领导负则。任何生产出的半成品、成品、若未经首件检验确认而直接量产，一经发现，计质量事故大过一次，并追究操作人员、质检人员及其主管领导的责任。

　　4.小批量或大批量的生产，除首件检验外，在生产的过程中还要按AQL标准进行抽检，AQL按关键指标按0，重要的按0.4;一般的按1.0的AQL值进行抽检。质检员必须对生产出的产品不断抽检，发现质量问题应立即作出分析判断，如抽检不合格应立即停止生产。并通知生产主管和技术部门分析改善存在的问题，对不合格的产品进行标识和隔离，要求对有问题的产品立即作出处理，若处理不及时造成错误，即对操作人员和质检员及其主管负责人作出处罚。

　　5.进入下一道生产工序时，首先由班组长对所领来的零部件进行自检，然后通知质量员对零部件进行复检。对每天生产的半成品、成品由生产部报检合格后，质检员应立即进行验收，若抽检不合格，则整批判定不合格，并开具返工单。返工后自检认为达标后，再向质检部报检。质检检验合格后开出合格单、才能入库。

　　6.合格产品在进入喷塑时，须有质检张贴之合格标识或由质检部同意后方可放行。对未经质检同意而私自喷塑处理者，对相关责任人以严厉处罚。

　　7.单一产品类，在零部件生产时，生产部需对所有零部件全检，如报检后质检员发现任一部件不合格，则判所有部件不合格，并对其开具返修单。返修合格后，报质检检验后方可进入下一道工序。

　　8.产品生产完成后，生产单位向质检部报检，如发现有未经质检检验而包装出货者，对相关人员作严肃处理。接报检申报后，质检须在2小时内进行检验。同时张贴合格证，出具质检合格报告，并办理入库手续。

　　9.任何环节之转运，必须对产品采取保护措施。质检人员发现转运时有潜在损伤可能时，有权阻止转运。有不听劝阻而造成产品损伤者，上报对责任人加以处罚。

十、《检验、检查仪器及量具管理制度》

　　1.质检部和对所有仪器登记造册，编制仪器号码。注明仪器名称、型号、采购日期、校正维修状况、使用地点、使用人等信息。

　　2.仪器进出必须检查仪器状况，有问题立即提出，单据必须齐全，须有借方和保存方副总以上领导签名。因进出、借、还手续资料不全出现丢失，严格追查相应责任，由责任人承担赔偿责任。

　　3.归还仪器必须有仪器状况说明，需维修者，必须注明仪器异常状况说明及造成问题之原因。否则，管理方拒绝接收。

　　4.由公司监管固定资产部门-财务部每月对以上工作检查，出现问题责令整改，整改仍不达标的给予相应处罚。

　　5.质检部定期检查仪器保养情况，有义务告知使用者注意保养时间、保养方法，因质检部人员未提示保养，出现保养不当的损失由质检部责任人承担。

　　6.质检部定期和供应商家沟通协调，整理相应正确使用和操作方法的书面资料，并传达到使用者，因质检部没有按时传达或告知出现仪器操作不当的损失，由质检部责任人承担;若相应资料传达到，出现不当操作损失问题属于使用者责任，由使用者承担。

　　7.对恶意损坏仪器者，需承担赔偿责任。

　　十一、《质量管理处罚条例》

　　为保障公司质量管理制度的有效实施，切实加强产品质量的监督、管理，特制定以下产品质量管理处罚条例，以共同遵守和执行。

　　1.出现轻微质量事故，没有造成材料浪费、没浪费工时的，按质量考核分进行打分，按月累计，直接在当月绩效考核中体现。

　　2.如因采购产品而影响产品质量，造成质量问题的，由采购人员负责，视情节轻重给予处罚，造成损失的，按成本价进行处罚。

　　3.操作者未能严格按图纸要求进行加工或未经首件检查而造成的质量事故，属于严重违反质量管理制度行为，计质量大过一次，并由操作者赔偿相应损失。计质量大过一次的，取消一年的调资升级机会。因未执行首件检验及流动检验，造成批量事故的，对责任者给予100-1000元罚款，同时造成损失的按成本价赔偿。

　　4.操作人员在生产过程中要严格遵守操作规程，按各自的工序、工艺守则及标准加工操作，对出现违章、违纪等问题的人员，视其情节轻重给予50-500元的罚款，造成的质量事故由操作者赔偿损失。

　　5.需要转入下道工序的半成品、在制品、成品，经检验员检验合格后方可转入下道工序;流入下道工序的半成品、在制品、成品，如发现由前道工序造成的不合格品，质检员漏检，由后道工序举报，由专职检验员及相关操作人员各承担一半责任，造成损失按成本价赔偿，并罚款20-500元。

　　6.产品加工完毕，操作者自检出的次品、不合格品没有造成材料浪费的，不占用工作时间并能够恢复的不属于质量责任事故，视认识态度，可从轻处理或不处理。

　　7.产品装配完毕，装配人员必须按技术要求或样品自检合格、再由专职质检员检验，由于操作者责任未能通过检验，责令返工，即作为质量事故处理。

　　8.产品装配过程的质量事故或损坏零配件的情况，如无品质部的检验单直接退库的，对其进行50-500元罚款，并按材料损失价值的原价赔偿，本人返工不计工时。

　　9.生产部未对产品进行标识或标识不全，因而造成产品混用、错用的，对相关责任人处以20-200元的罚款。若质检人员发现没有进行标示的情况不提出，责任由质检人员承担。

　　10.对产品未经质检，未办理入库手续，擅自放入成品库房的，对产品所生产的班组一起处罚，罚款金额不低于50元。

　　11.凡检验合格后出厂的产品，在入成品库时，各种试验报告必须完成，资料随货同行。如果由于没完成试验报告或资料不全耽误发货，由专职检验员承担责任。对检验员进行罚款。罚款金额不低于50元。

　　12.各部门领用计量器具需经品质部同意，到仪器管理员和仓库办理领用手续，如擅自领出，给予相关人员100-500元的罚款。

　　13.对忽视质量的行为或质量事故不反映、不上报，甚至参与弄虚作假而造成的损失，对责任者给予50-500元罚款，并赔偿由此造成的损失。

　　14.质检员在检验过程中发现的不合格品，未进行标识、隔离的，给予质检员20~200元的罚款。

　　15.根据质检部下发的《纠正/预防措施报告》(详见附件六)的不符合项，各相关部门及时制定有针对性的纠正或预防措施，并在规定的预计完成日内完成整改，如不按期整改完，超过一天罚款20元，对拒绝制定措施或有抵触情绪的人员，根据情节轻重，给予20~200元的罚款。

　　16.以上处罚和损失赔偿，由质检部按月形成报告上报公司后进行处罚，每月必须有一份质量问题相关报告，差缺或不完整视为质检部制度执行不力，将追究质检部负责人责任。质检部人员有疏忽、纵容行为的，被公司监督部门查实，将对质检部负责人进行严肃处理。